Egy perui Sunrise Mining beszerzési menedzser 2024 negyedik negyedévére írt ki ajánlatkérést 1200 V51TL Esco Super V sorozatú kanálcsúcsra a rézércbányászatban dolgozó PC800LC-8 kotrógéphez, és az ajánlatkérő a következőket határozta meg: „csak viaszvesztéses öntés, ISO 8062-3 CT6 mérettűrés, homoköntés vagy kovácsolás nélkül, az Esco V51TL OEM-helyettesítője”. A Join Machinery mérnöki csapata két öntési eljárást javasolt (viaszvesztéses V51TL Join Machinery vs. homoköntéses V51TL hazai gyártású), és a beszerzési csapat 60 napos terepi teszten értékelte a két jelöltet, tételenként 60 foggal. 60 nap elteltével: a viaszvesztéses tétel ± 0,3 mm-es mérettűrést (CT6), Ra 6,3 μm felületi érdességet, 6200 ciklusos kifáradási élettartamot és 0,5%-os zsugorodási porozitást mutatott, míg a homoköntvényes tétel ± 1,5 mm-es mérettűrést (CT11), Ra 25 μm felületi érdességet, 2800 ciklusos kifáradási élettartamot, 5 felületi hibát (8,3%-os hibaarány) és 1 homokzárvány miatti kitörést mutatott. A viaszvesztéses tétel mind az 5 bányászati ​​kritérium (tűrés + felület + kifáradás + hibaarány + óránkénti összköltség) alapján megnyerte az értékelést. Ez a 2 tételes × 60 napos rézbányászati ​​teszteset, amely a viaszvesztéses öntést az európai és észak-amerikai GET alkatrészbeszerzés 70%-ának domináns eljárásaként kristályosítja.

Az elvesztett viaszos öntés vs. homoköntés a GET alkatrészbeszerzési folyamatának legfontosabb döntése, és az öntési folyamat kiválasztása 5 további mutatót befolyásol: (1) mérettűrés az ISO 8062-3 szabvány szerint (CT6 vs. CT11 = 5x tűréskülönbség), (2) felületi érdesség az ISO 1302 szabvány szerint (Ra 6,3 vs. 25 μm = 4x simasági különbség), (3) kifáradási élettartam ciklikus terhelés alatt (6200 vs. 2800 ciklus = 2,2x élettartamkülönbség), (4) selejtarány szállítmányonként (0,5% vs. 8% = 16x selejtarány-különbség), és (5) teljes költség üzemóránként (0,84 $ vs. 0,93 $ = 10% teljes birtoklási költség csökkenés a 60-90%-kal magasabb kezdeti ár ellenére). Az 5 mutató együttesen határozza meg a darabonkénti kanálfog-beszerzési értéket, és az 5 mutató képezi az alapját az 5 dimenziós szcenárió beszerzési mátrixnak (durva / finom / vékonyfalú / vastagfalú / összetett alakú). A Join Machinery mérnöki csapata 32 európai és észak-amerikai bányászati ​​beszerzési ajánlatkérést támogatott az elmúlt több mint 16 éves GET alkatrész-export tapasztalata során, és a 32 ajánlatkérés a viaszvesztéses öntést validálta a Join Machinery alapértelmezett eljárásaként a magas specifikációjú GET alkatrészek beszerzésének 70%-ában.

Viaszvesztéses öntés vs. homoköntés – 5 lépéses folyamat alapjainak összehasonlítása

A viaszvesztéses öntési eljárás (más néven precíziós öntés vagy ipari öntés) 5 egymást követő lépésből áll a vödörfog előállításához: (1) viaszminta befecskendezése 70-80°C-on olvadt viaszból egy precíziós alumínium öntőformába a vödörfog kialakításához; (2) viaszminta összeszerelése több viaszminta rögzítésével egy központi viaszöntőcsövön, hogy egy fát képezzen; (3) kerámia héjépítés a viaszfa kerámiaszuszpenzióba + stukkóbevonatba mártásával 6-8 rétegen keresztül 24-48 órán át, hogy egy 8-12 mm-es kerámia héjat építsen fel; (4) viaszmentesítés a kerámia héj autoklávban 150°C-on történő melegítésével, hogy az összes viasz kiolvadjon, és egy üreges kerámia öntőformát kapjon; (5) 1550-1650°C-os ötvözött acél öntése az előmelegített kerámia héjba, majd hűtés és a héj eltávolítása. Az 5 lépéses folyamat CT6 mérettűrésű és Ra 6,3 μm felületi érdességgel rendelkező vödörfogat eredményez.

A homoköntési eljárás 5 egymást követő lépésből áll a vödörfog előállításához: (1) minta készítése alacsony költségű fa vagy műanyag mestersablonnal; (2) homokforma kialakítása agyagkötésű kvarchomokkal a minta köré egy lombikba töltve; (3) minta eltávolítása a lombik szétválasztásával és a minta eltávolításával, így homoküreg keletkezik; (4) 1400-1500°C-on olvadt fém öntése ötvözött acéllal a homokformába, majd hűtés; (5) homokforma törése az öntvény rezgésével, a homokforma eltávolítása érdekében, így durva vödörfog öntvény marad vissza. Az 5 lépéses folyamat CT11 mérettűrésű és Ra 25 μm felületi érdességgel rendelkező vödörfogat eredményez.

Az alábbi 5 soros, viaszveszteséges és homokos eljárás-összehasonlító táblázat az egyes eljárások 5 lépését, valamint az ezekhez tartozó 5 berendezés-, idő- és eredményparamétert mutatja. Az 5 soros táblázat a Join Machinery szabványreferenciája az öntési folyamatok összehasonlításához, és az 5 soros táblázatot a Join Machinery értékesítési csapata használja az OEM szerződéses tárgyalások során.

A fenti 5 soros folyamat-összehasonlító táblázat az 5 folyamatlépést és az 5 megfelelő berendezés- és költségkülönbséget mutatja. Az 5 soros táblázatból kiderül, hogy a viaszveszteséges öntés minden lépésben magasabb kezdeti költséggel jár (+12-17 dollár darabonként), de a viaszveszteséges öntés 2,2-szer hosszabb kifáradási élettartamot és 16-szor alacsonyabb hibaszázalékot biztosít. Az 5 soros táblázat az alapja a következőnek:precíziós öntött vödörfogaktermékválasztás, és az 5 soros táblázatot a Join Machinery értékesítési csapata használja a bányászati ​​beszerzési ajánlatkérésre adott válasz során. Az 5 soros táblázat a viaszbefecskendezést + kerámia héjat is mutatja, mint a viaszveszteséges öntés két fő költségtényezőjét.

ISO 8062-3 CT6 vs. CT11 tűréshatár – 8-szintű tűréshatár-táblázat a kanálfogakhoz

Az ISO 8062-3 nemzetközi szabvány 16 öntési tűréshatár-osztályt (CT1-től CT16-ig) határoz meg az öntési folyamat és az anyag alapján, és a 8 leggyakoribb tűréshatár-osztály a vödörfogas OEM cseréhez a CT4 / CT5 / CT6 / CT7 / CT8 / CT9 / CT10 / CT11. A CT6 tűréshatár-osztály (± 0,3 mm) az ISO 8062-3 szabvány szerinti viaszveszteséges öntvények szabványa, a CT11 tűréshatár-osztály (± 2,4 mm) pedig a homoköntvények szabványa az ISO 8062-3 szabvány szerint. A 8-szintű tűréshatár-táblázat a Join Machinery szabványreferenciája az öntési tűréshatár-specifikációhoz, és a 8-szintű tűréshatár-táblázatot a bányászati ​​beszerzési csapat használja a beszállítók értékelése során.

Az alábbi 8 soros tűréshatár-táblázat a 8 tűréshatár-fokozatot és a hozzájuk tartozó 8 tűréshatár-értéket, az öntési eljárást és a kanálfog-alkalmazást mutatja. A 8 soros táblázat a Join Machinery szabványreferenciája az ISO 8062-3 tűréshatár-specifikációhoz, és a 8 soros táblázatot a Join Machinery értékesítési csapata használja az OEM szerződéses tárgyalások során.

A fenti 8 soros tűréshatár-táblázat a 8 ISO 8062-3 tűréshatár-fokozatot és a 8 megfelelő öntési eljárás specifikációt mutatja. A 8 soros táblázatból kiderül, hogy a CT6 (± 0,3 mm) viaszveszteséges öntés a Join Machinery alapértelmezett szabványa az OEM csereszabványhoz, míg a CT4 / CT5 / CT7 opcionális frissítésként vagy leminősítésként szolgálhat. A 8 soros táblázat az alapja a...öntési folyamat minőségellenőrzésedokumentáció, és a 8 soros táblázatot a bányászati ​​beszerzési csapat is használja a beszállítók értékelése során. A 8 soros táblázat a CT11 homoköntvény ± 2,4 mm-es tűréshatárát is mutatja, ami 8-szor lazább, mint a CT6 viaszveszteséges öntvényé, és illeszkedési problémát okoz az adapterrel.

Felületi érdesség Ra 6,3 vs Ra 25 μm — 4-szeres simasági különbség a kanálfogak megmunkálási idejében

A viaszveszítéses öntés (Ra 6,3 μm) és a homoköntés (Ra 25 μm) közötti felületi érdesség összehasonlítása egy 4-szeres simasági különbséget mutat, amely közvetlenül befolyásolja az öntés utáni megmunkálási időt és költségeket. A viaszveszítéses öntésből származó Ra 6,3 μm felületi érdesség 30-40%-kal csökkenti az öntés utáni megmunkálási időt a homoköntés Ra 25 μm felületi érdességéhez képest, és a 30-40%-os megmunkálási időcsökkenés darabonként 4-6 dolláros költségmegtakarítást jelent a megmunkálási lépésben. Az Ra mérés az ISO 1302 felületi érdesség szabvány szerint történik, és az Ra 6,3 vs. Ra 25 μm összehasonlítás a Join Machinery szabványreferenciája az öntvény felületkezelési specifikációjához.

Az alábbi 5 soros felületi érdességi összehasonlító táblázat az 5 felületi érdességi fokozatot és az 5 megfelelő öntési eljárást, megmunkálási időt és költségparamétert mutatja. Az 5 soros táblázat a Join Machinery szabványreferenciája a felületkezelési specifikációhoz, és az 5 soros táblázatot a Join Machinery értékesítési csapata használja az OEM szerződéses tárgyalások során.

A fenti 5 soros felületi érdességi táblázat az 5 felületi minőséget és az 5 megfelelő öntési eljárás specifikációt mutatja. Az 5 soros táblázatból kiderül, hogy az N7 (Ra 6,3 μm) viaszveszteség a Join Machinery alapértelmezett szabványa, és az 5 soros táblázat a bányászati ​​beszerzési RFP felületkezelési specifikációjának alapja. Az 5 soros táblázat a viaszveszteséges öntés 30-40%-os megmunkálási időcsökkenését is mutatja a homoköntvényhez képest, ami darabonként 4-6 dolláros költségmegtakarítást jelent. Az 5 soros táblázatot a Join Machinery értékesítési csapata használja az OEM szerződéses tárgyalások során, és az 5 soros táblázat a kanálfogas beszerzés teljes költségének (TCO) elemzésének alapját képezi.

60 napos kifáradási élettartam adatok — 6200 vs. 2800 ciklus + meghibásodási mód elemzés

A Sunrise Mining 60 napos rézbánya fáradási tesztadatai a legreprezentatívabb dél-amerikai bányászati ​​terepi teszteredmények a viaszveszteséges és a homoköntvényes kanálfogak összehasonlítására. A tesztkörülmények a következők voltak: (1) teszthelyszín a Sunrise Mining perui külszíni rézércbányában, (2) tesztgép a Komatsu PC800LC-8 kotrógépnél 4,5 m³ kanálkapacitással, (3) tesztanyag 4-5 Mohs-keménységű és 8-12% abrazív szilícium-dioxid-tartalmú rézércben, (4) tesztciklus 12 órás műszakokban 5 egymást követő munkanapon keresztül (összesen 60 nap üzem), (5) teszttétel 60 foggal öntési folyamatonként (viaszveszteséges V51TL csatlakozógép + homoköntvényes V51TL hazai gyártás). Az 5 feltételes teszt az alábbi 2 tételes összehasonlító adatokat eredményezte.

Az alábbi 60 napos fárasztóvizsgálati adattáblázat 2 tétel összehasonlítását mutatja 5 fárasztóvizsgálati dimenzió mentén. A 60 napos fárasztóvizsgálati adattáblázat a Join Machinery szabványreferenciája az öntési folyamatok összehasonlításában, és a 60 napos fárasztóvizsgálati adattáblázatot a bányászati ​​beszerzési csapat is használja a beszállítók értékelése során.

A fenti 5 soros, 60 napos fárasztóvizsgálati adattáblázat a 2 tétel összehasonlítását mutatja az 5 fáradásmérési dimenzió mentén. Az 5 soros táblázat azt mutatja, hogy a viaszveszteség mind az 5 dimenzióban (első repedésig eltelt ciklusok, meghibásodási mód, feszültségamplitúdó, hibaszázalék, óránkénti összköltség) nyer. Az 5 soros táblázat az alapja a következőnek:egyedi öntési ajánlatkérésdokumentáció, és az 5 soros táblázatot a bányászati ​​beszerzési csapat használja a beszállítók értékelése során. Az 5 soros táblázat a 2,2-szeres kifáradási élettartam-hosszabbodást és az 50%-kal nagyobb feszültségamplitúdó-tűrést is mutatja, amely az alapja a nagy ütésű bányászati ​​alkalmazásokhoz tartozó viaszveszteséges preferált specifikációnak.

5 dimenziós forgatókönyv-döntési táblázat — durva / finom / vékonyfalú / vastagfalú / összetett alakú

Az 5 dimenziós forgatókönyv a kanálfogakra 5 különböző öntési eljárásnak felel meg, és az 5 forgatókönyv együttesen lefedi a GET alkatrészbeszerzési ajánlatkérések 100%-át. A durva megmunkálási forgatókönyv (standard cserefogak általános építőiparhoz) a viaszvesztéses CT6 + Ra 6,3 μm-es acélt részesíti előnyben a 30-40%-os megmunkálási időcsökkentés érdekében. A finom megmunkálási forgatókönyv (precíziós OEM csere a Komatsu K-Max / Caterpillar J-sorozathoz) a viaszvesztéses CT6 + Ra 6,3 μm-es acélt részesíti előnyben a 0,05-0,15 mm-es szoros illeszkedés érdekében. A vékonyfalú forgatókönyv (V19 / V23 kis kanálfogak 5 kg alatt) a viaszvesztéses CT6 + Ra 6,3 μm-es acélt részesíti előnyben a vékonyfalú stabilitás érdekében. A vastagfalú forgatókönyv (nagy teherbírású bányászati ​​fogak 50 kg felett) a viaszvesztéses CT6 + Ra 6,3 μm-es acélt részesíti előnyben az egyenletes zsugorodásszabályozás érdekében. Az összetett alakú forgatókönyv (ripper végek / oldalsávvédők / speciális geometria) az elveszett viasztartalmú CT5 + Ra 0,8 μm-t részesíti előnyben az összetett alakzat replikációjához.

Az alábbi 5 soros dimenziós forgatókönyv-táblázat az 5 dimenziós forgatókönyvet és az 5 megfelelő előnyben részesített öntési eljárást, tűrésfokozatot, felületi érdességet és kanálfog-alkalmazást mutatja be. Az 5 soros táblázat a Join Machinery szabványreferenciája az öntési eljárás kiválasztásához, és az 5 soros táblázatot a Join Machinery értékesítési csapata is használja az OEM szerződéses tárgyalások során.

A fenti 5 soros dimenziós forgatókönyv-táblázat az 5 dimenziós forgatókönyvet és az 5 megfelelő preferált öntési eljárás specifikációját mutatja be. Az 5 soros táblázatból kiderül, hogy az elvesztett viaszú CT6 az előnyben részesített eljárás az 5 forgatókönyvből 4-ben (durva / finom / vékonyfalú / vastagfalú), míg az elvesztett viaszú CT5 a ​​prémium opció az összetett alakú forgatókönyvhöz. Az 5 soros táblázat az alapja a serlegfogas öntési eljárás kiválasztásának, és az 5 soros táblázatot a bányászati ​​beszerzési csapat is használja a beszállítók értékelése során. Az 5 soros táblázat az Ra 6,3 μm felületi érdességet is mutatja a Join Machinery alapértelmezett értékeként az 5 forgatókönyvből 4-ben, ami az OEM szerződéses tárgyalások alapja.

Hibamód-elemzés — viaszveszteséges zsugorodási porozitás 0,5% vs. homoköntvény felületi hibái 8% + homokzárvány

A viaszveszteséges és a homoköntvény közötti hibamód-elemzés 5 tipikus hibakategóriát tár fel, amelyek előfordulási aránya jelentősen eltér: (1) zsugorodási porozitás — viaszveszteség = 0,5% vs. homoköntvény = 4%, 8-szoros különbség a viaszveszteséges eljárás irányított szilárdulási szabályozása miatt; (2) felületi hibák (repedések / gyűrődések / hidegzáródás) — viaszveszteség = 0,1% vs. homoköntvény = 8%, 80-szoros különbség a sima kerámia formafelület miatt; (3) homokzárvány — viaszveszteség = 0% (nincs homokforma) vs. homoköntvény = 2-3% (homokrészecskék ágyazódnak az öntvénybe), 200-szoros különbség; (4) gázporozitás — viaszveszteség = 0,2% vs. homoköntvény = 1,5%, 7,5-szörös különbség a szabályozott viaszmentesítés + előmelegített héj miatt; (5) méretbeli eltérés a specifikációtól – viaszveszteség = 0,1% vs. homoköntvény = 5%, ami 50-szeres különbség a CT6 és CT11 tűréshatárok közötti különbség miatt. Az 5 kategóriás hibaelemzés a Join Machinery szabványreferenciája az öntvényminőség összehasonlításához.

Az alábbi 5 soros hibamód-elemzési táblázat az 5 hibakategóriát és az ezeknek megfelelő 5 viaszveszteségi és homoköntvény-hibaarányt mutatja. Az 5 soros táblázat a Join Machinery szabványreferenciája az öntvényhibák dokumentálásához, és az 5 soros táblázatot a Join Machinery minőségellenőrzési csapata is használja a szállítmányonkénti ellenőrzés során.

A fenti 5 soros hibamód-elemzési táblázat az 5 hibakategóriát és az ezekhez tartozó 5 viaszveszteségi és homoköntvény-hibaarányt mutatja. Az 5 soros táblázat azt mutatja, hogy a viaszveszteség mind az 5 hibakategóriában nyer, a homokbevonás mutatja a legnagyobb különbséget (200-szor alacsonyabb a viaszveszteségnél a homoköntőforma hiánya miatt). Az 5 soros táblázat az öntési hibaarány dokumentációjának alapja, és az 5 soros táblázatra a bányászati ​​beszerzési csapat hivatkozik a beszállítók értékelése során. Az 5 soros táblázat az egyes hibakategóriák ellenőrzési módszereit is mutatja (PT = penetrációs vizsgálat, RT = radiográfiai vizsgálat, CMM = koordináta mérőgép).

Költségmérnöki 5 komponensű lebontás — viaszveszteséges vs. homoköntvényes teljes költség (TCO) elemzés

A viaszveszteséges vs. homoköntvény költségmérnöki elemzése 5 költségkomponensre bontja a darabonkénti FOB árat: (1) nyersanyag — viaszveszteség = 14-18 dollár darabonként vs. homoköntvény = 10-14 dollár darabonként, ami 30-40%-os prémium a magasabb ötvözetspecifikáció miatt; (2) viaszminta + kerámia héj — viaszveszteség = 6-8 dollár darabonként vs. homoköntvény = 0 dollár (nincs viaszminta); (3) megmunkálás — viaszveszteség = 4-6 dollár darabonként (kevesebb megmunkálás a CT6 + Ra 6,3 miatt) vs. homoköntvény = 8-12 dollár darabonként (több megmunkálás a CT11 + Ra 25 miatt), ami 30-50%-os csökkenés; (4) utólagos megmunkálás + hiba — viaszveszteség = 1-2 dollár darabonként (0,5%-os hibaszázalék) vs. homoköntvény = 4-6 dollár darabonként (8%-os hibaszázalék), ami 70-80%-os csökkenés; (5) élettartam teljes költség (TCO) – viaszveszteség = 5-8 dollár darabonkénti megtakarítás (2,2-szeres élettartam-hosszabbítás) a homoköntvényhez képest = 0 dollár. Az 5 komponensű teljes költség darabonként 36-48 dollár viaszveszteség esetén, szemben a homoköntvény 22-26 dollárjával.

Az alábbi 5 soros költségmérnöki táblázat az 5 költségkomponenst és az ezeknek megfelelő viaszveszteséges és homoköntvényes költségértékeket mutatja. Az 5 soros táblázat a Join Machinery standard referenciaszáma a költségmérnöki elemzéshez, és az 5 soros táblázatot a Join Machinery értékesítési csapata is használja az OEM szerződéses tárgyalások során.

A fenti 7 soros költségtervezési táblázat az 5 költségkomponenst, valamint a 2 összesítő sort (darabonkénti összeg + óránkénti összköltség) mutatja. A 7 soros táblázat azt mutatja, hogy a viaszveszteség kezdeti ára 60-90%-kal magasabb, de az üzemóránkénti összköltség 10%-kal alacsonyabb. A 7 soros táblázat az alapja a bányászati ​​beszerzési RFP költség-összehasonlításnak, és a 7 soros táblázatra a Join Machinery értékesítési csapata is hivatkozik az OEM szerződéstárgyalások során. A 7 soros táblázat a nyersanyagot is mutatja a legnagyobb költségkomponensként, a teljes költség 40-45%-ával, valamint a teljes élettartam alatti teljes költségmegtakarítást (-10-15%) a viaszveszteségi prémium fő gazdasági indokaként.

Csatlakozzon a Machinery GYIK-hez – „csak elveszett viasz · nincs homoköntés vagy kovácsolás” 官网原文

A Join Machinery vállalati weboldalán (https://www.nbjm-china.com/about-us/) található GYIK kifejezetten kimondja: „Minden alkatrészünket kizárólag viaszvesztéses öntéssel gyártjuk, homoköntést vagy kovácsolást nem alkalmazunk, nagyon kemény hőkezelési eljárással, 48 HRC belső keménységgel és 50 HRC külső keménységgel.” Ez a hivatalos GYIK-nyilatkozat a mérnöki kötelezettségvállalás, miszerint a Join Machinery gyártósora 100%-ban viaszvesztéses öntéssel működik, homoköntés vagy kovácsolás nélkül, és a GYIK-nyilatkozat az alapja az európai és észak-amerikai GET alkatrészbeszerzési RFP-válaszoknak. A GYIK-nyilatkozat a Join Machinery hőkezelési kötelezettségvállalását is feltárja: 48 HRC belső keménység (mag) és 50 HRC külső keménység (felület), amely 35-45 J Charpy-féle ütésállósági kombinációt eredményez.

A Join Machinery GYIK-ja az adapter keménységével is foglalkozik: „Az adapterünk keménysége HRC40-45, nagyon szigorú hőkezelési eljárással biztosítva a keménységet és a nagy szilárdságot, így a kanálfogak 7-10-szeri cseréje után a végfelhasználónak ki kell cserélnie az adaptereket.” Az adapter GYIK-nyilatkozata képezi a 7-10x cserearány specifikációjának alapját, az adapter GYIK pedig a Komatsu K-Max sorozat, a Caterpillar J-sorozat és a Volvo G-sorozat cserealkatrész-mérnöki specifikációjának alapját.

Az alábbi 4 soros Join Machinery GYIK táblázat a 4 GYIK témát és a 4 megfelelő hivatalos GYIK nyilatkozatot mutatja be a Join Machinery weboldaláról. A 4 soros táblázat a Join Machinery szabványos hivatkozása a GYIK dokumentációjához, a 4 soros táblázatra pedig a Join Machinery értékesítési csapata hivatkozik az OEM szerződéses tárgyalások során.

A fenti 4 soros GYIK táblázat a 4 GYIK témát és a 4 megfelelő hivatalos Join Machinery nyilatkozatot mutatja be. A 4 soros táblázat a Join Machinery mérnöki vállalásait mutatja be (100%-os viaszveszteség + 5 lépéses hőkezelés + 40-45 HRC adapter + prémium ötvözet), a 4 soros táblázat pedig a bányászati ​​beszerzési RFP dokumentációjának alapját képezi. A 4 soros táblázat a Join Machinery GYIK-et is mutatja az OEM szerződésspecifikációjának mérvadó forrásaként, a 4 soros táblázatra pedig a Join Machinery értékesítési csapata hivatkozik az OEM szerződéstárgyalások során.

6 mezős bányászati ​​beszerzési RFP ellenőrzőlista – folyamat / tűréshatár / Ra / kifáradás / tanúsítvány / átfutási idő

A bányászati ​​kanálfog-ajánlatkérések jellemzően 6 beszerzési mezőt tartalmaznak: (1) öntési folyamat specifikációja (csak viaszveszteség), (2) mérettűrés az ISO 8062-3 (CT6 szabvány) szabvány szerint, (3) felületi érdesség az ISO 1302 szabvány szerint (Ra 6,3 μm szabvány), (4) kifáradási élettartam az ISO 1099 szabvány szerint (≥ 6000 ciklus szabvány), (5) anyagtanúsítvány (ötvözött acél + hőkezelési jegyzőkönyv), (6) átfutási idő (munkanap). A 6 beszerzési mező együttesen határozza meg a bányászati ​​beszerzési ajánlatkérésre adott választ, és a 6 mező képezi a Join Machinery OEM szerződéstárgyalásának alapját. A 6 beszerzési mezőt jellemzően a bányászati ​​beszerzési ajánlatkérési sablonban határozzák meg, és a 6 mező a GET alkatrész-beszerzési ciklus standard referenciája.

Az alábbi 6 mezős beszerzési ellenőrzőlista a Join Machinery viaszveszteséges V51TL kanálfogának 6 beszerzési mezőjét és a hozzájuk tartozó 6 tipikus értéket mutatja. A 6 mezős táblázat a Join Machinery szabványreferenciája a bányászati ​​beszerzési ajánlatkérésekre adott válaszokhoz, és a 6 mezős táblázatra a Join Machinery értékesítési csapata hivatkozik az OEM szerződéstárgyalások során.

A fenti 6 mezős beszerzési ellenőrzőlista táblázat a 6 beszerzési mezőt és a hozzájuk tartozó 6 tipikus értéket mutatja a viaszveszteséges V51TL kanálfoghoz. A 6 mezős táblázatból kiderül, hogy a viaszveszteséges V51TL az alapértelmezett specifikáció, és a 6 mezős táblázat a bányászati ​​beszerzési szerződés tárgyalásának alapja. A 6 mezős táblázat a Join Machinery értékesítési csapatának ajánlatkérési válaszának alapja, és a 6 mezős táblázatra a bányászati ​​beszerzési csapat hivatkozik a beszállító kiválasztása során. A 6 mezős táblázat a tárgyalási tőkeáttételt is mutatja a 6 beszerzési mező között, és a 6 mezős tárgyalási tőkeáttétel az OEM szerződéses feltételeinek alapja.

Mérnöki tanulság – az elvesztett viasz öntés az európai és észak-amerikai GET alkatrészek beszerzésének 70%-ában a domináns eljárás

A Join Machinery mérnöki csapata által az elmúlt több mint 16 év GET alkatrész-export tapasztalata során támogatott 32 európai és észak-amerikai bányászati ​​beszerzési ajánlatkérő (RFP) legfontosabb tanulsága az, hogy a viaszveszteséges öntés az európai és észak-amerikai GET alkatrész-beszerzések 70%-ában a domináns eljárás. A viaszveszteséges öntési eljárás optimális egyensúlyt biztosít 5 beszerzési döntési mutató között: mérettűrés CT6 ± 0,3 mm-nél az ISO 8062-3 szabvány szerint, felületi érdesség Ra 6,3 μm-nél az ISO 1302 szabvány szerint, kifáradási élettartam 6200 ciklusnál az ISO 1099 szabvány szerint, selejtarány 0,5% szállítmányonként és teljes üzemóránkénti költség 0,84 dollár. Az 5 mutató együttesen a viaszveszteséges öntést az európai és észak-amerikai bányászati ​​beszerzések 70%-ában alapértelmezett választássá teszi, beleértve a Sunrise Mininget (Peru), a Glencoe Quarryt (Skócia) és a Bardon Hill Quarryt (Egyesült Királyság).

A 15%-os költségvetésű csereforgatókönyv (kisvállalkozó / nem kritikus alkalmazás) esetén a homoköntvényes specifikáció darabonként 22-26 dollárért az optimális választás. A 10%-os precíziós OEM forgatókönyv (Komatsu K-Max / Caterpillar J-sorozatú OEM csere) esetén a viaszvesztéses CT5 prémium specifikáció darabonként 44-58 dollárért a minőségi prémium választás. Az 5%-os speciális bányászati ​​forgatókönyv (ripper hegyek / oldallécvédők / összetett alakzatok) esetén a viaszvesztéses CT5 + Ra 0,8 μm prémium specifikáció darabonként 55-75 dollárért a legmagasabb szintű választás. A 4-szintű öntési preferencia (homoköntvényes CT11 / viaszvesztéses CT6 / viaszvesztéses CT5 / viaszvesztéses CT5+Ra 0,8) a GET alkatrészbeszerzési RFP környezet 100%-át lefedi, és a 4-szintű öntési preferencia a Join Machinery szabványreferenciája az OEM RFP válaszához. Xin Jack és a Join Machinery mérnöki csapata támogatja a bányászati ​​beszerzési csapatokat a szállítmányonkénti ISO 8062-3 CT6 méretjelentéssel, a tételenkénti ISO 1302 felületi érdességjelentéssel, a szállítmányonkénti fáradási vizsgálati jelentéssel, az OEM szerződéstárgyalásokkal, valamint a bányászati ​​kanálfogak RFP válaszciklusának időben történő szállításával.

Bányászati ​​beszerzési csapat kérdései a viaszvesztéses és a homoköntéses öntésről a vödörfogak esetében